1. 橡膠的二次硫化也叫后硫化或二段硫化

     是指橡膠制品達到一定硫化程度，繼續(xù)進行加熱硫化的工藝。從廣義上講，橡膠制品硫化到一定程度，即使不加熱，它仍可在余熱的作用下，或在制品儲存過程中， 繼續(xù)加深硫化程序，或在動態(tài)作用下產生繼續(xù)交聯(lián)現(xiàn)象。當然也包括繼續(xù)加熱進行二段硫化的加工工藝；

     二次硫化目的是橡膠制品進一步交聯(lián)， 改善橡膠制品的力學性能和壓縮永久變形性能等綜合性能；

     二次硫化的方法是烘箱熱空氣硫化或者采用硫化罐熱空氣二次硫化；

     某些品種的橡膠制品（如硅膠 .氟膠）一段硫化后，殘留有一些低分子物質，影響制品性能。會導致制品在高溫狀態(tài)下發(fā)生裂解， 物理機械性能下降嚴重， 喪失使用價值。這些制品必須經過二段硫化（或稱二次硫化） 以除去上述低分子物質， 以保證產品質量。二段硫化可能會增加交聯(lián)密度，但這完全不是二段硫化的目的所在?？鞠洌蚀_說應該是烘箱） 的作用就是提供一個敞開 (相對于一段模具硫化而言 )的高溫環(huán)境，以便于低分子物質從制品中揮發(fā)出來。

2、影響模壓橡膠制品收縮率的因素

     橡膠制品收縮率受很多因素影響， 其中最主要的是金屬模具與硫化膠的熱膨脹系數(shù)之差和硫化溫度。模具所用金屬材料的熱膨脹系數(shù)與硫化膠的熱膨脹系數(shù)之差越大、 硫化溫度越高，收縮率越大， 由此引起的制品尺寸收縮率為熱收縮率。膠料配方組分及其用量均會影響膠料的熱膨脹系數(shù)， 一般來說含膠量越大， 膠料熱膨脹系數(shù)越大。炭黑和無機材料與模具材料熱膨脹系數(shù)屬于同一數(shù)量級， 因此填充劑含量越大，膠料熱膨脹系數(shù)越小。促進劑、 增塑劑、樹脂、油類和硫黃等也會影響膠料的熱膨脹系數(shù)，所起的作用和生膠相同。

膠料硫化時由于交聯(lián)反應生成網狀結構， 使膠料聚集收縮， 此種收縮稱為化學收縮， 但通常橡膠硫化時的化學收縮對制品收縮率的影響很小， 只是在膠料含有大量的硫化劑而制備硬質橡膠時，才能顯示出來。

橡膠的線膨脹系數(shù) α橡與鋼的線膨脹系數(shù) α鋼的差別是 α橡比 α鋼約大 20 倍，這就是制品經模壓硫化、啟模直至冷卻至室溫后，橡膠產生收縮的主要原因。

3、膠料收縮率的一般規(guī)律

橡膠收縮率的規(guī)律和計算方法

膠料收縮率：膠料在壓制、加熱硫化過程中，膠料內部發(fā)生變形和交聯(lián)，由此產生熱膨脹力，硫化膠料在冷卻過程中，應力趨于消除。膠料的線性尺寸成比例縮小。因此，在模具設計中，成型部分的尺寸需相應地加大。收縮率比例一般采用百分比表示。

膠料收縮率的一般規(guī)律

 ①影響膠料收縮率的因素：硫化溫度越高（超過正硫化溫度），收縮率越大。在一般情況下，溫度每升高10°C，其收縮率就增加0.1%～0.2%。

②膠料壓延方向和在模具中流動方向的收縮率大于垂直方向的收縮率；流動距離越長，收縮率越大。

③半成品膠料量越多，制成品致密度越高，其收縮率越小。

④膠料的可塑性越大，收縮率越小；膠料的硬度越高，收縮率越小。（高硬度例外，據實驗測定，膠料硬度超過邵氏90度以上，其收縮率有上升的趨勢）

⑤填充劑用量越多，收縮率越??；含膠量越高，收縮率越大。

⑥多型腔模具中，中間模腔壓出制品的收縮率比邊沿模腔制品的收縮率略小。

⑦注射法制品比模壓法制品的收縮率小。

⑧薄形制品（斷面厚度小于3mm）比厚制品（10mm以上）的收縮率大0.2%～0.6%.

⑨一般制品的收縮率隨制品內外徑和截面的增大而減小。不同類型橡膠的收縮率大小依次為氟橡膠、硅橡膠、三元乙丙膠、天然膠、丁晴膠、氯丁膠 。（以上橡膠類型按膠種而言，不是按膠種配方牌號）。

⑩常用的橡膠制品的收縮率

?棉布經涂膠后與橡膠分層貼合的夾布制品，其收縮率一般在0～0.4%；

?夾滌綸線制品，其收縮率一般在0.4～1.5%；

?夾錦綸絲、尼龍布制品，其收縮率一般在0.8～1.8%；

?夾層織物越多，收縮率越小。

?襯有金屬嵌件的橡膠制品收縮率小，且朝金屬方向收縮，其收縮率一般在0～0.4%；

?單向粘合制品其收縮率一般在0.4～1.0%；(如骨架油封結構中嵌件粘合部分其收縮率一般在0～0.4%；唇口部分（純膠部分）收縮率為階梯形式，離嵌件一端越近，其收縮率越小，反之越大。)

?硬質橡膠（邵氏硬度大于90度），含膠量約在20%時，制品其收縮率一般在1.5%；

?橡膠與塑料拼用像塑制品的收縮率一般在1.1%～1.6%；約比同類橡膠制品小0.1%～0.3%；

?帶槽方形制品，由于橡膠壓制時擠壓方向關系，B向比A向收縮率大0.2%～0.4%。

膠料收縮率的計算方法

膠料收縮率隨膠種、模具、工藝條件等因素的不同而不同，現(xiàn)在還沒有一個準確的、完美且具有實用價值的計算公式。有經驗的設計人員常憑經驗數(shù)據估計和積累實際測定數(shù)據為參考。

常用的橡膠收縮率計算公式如下：

1．橡膠制品與模腔相應尺寸計算公式：

C=（L2—L1）/ L1  X  100%

C—制品膠料的收縮率：

L1—室溫時測得的橡膠制品尺寸；

L2—室溫時測得的模具型腔尺寸。

2．以邵氏硬度計算制品膠料收縮率的經驗公式：

C=（2.8---0.02K）X  100%

K—橡膠的邵氏硬度。

3．以橡膠硫化溫度計算制品膠料的收縮率的一般公式：

C=（α—β）ΔT ?R X  100%

α—橡膠的線形膨脹系數(shù)；

β—模具材料的線形膨脹系數(shù)，

ΔT—硫化溫度與測量溫度差，

R—生膠、硫磺、有機配合劑在橡膠中的體積百分數(shù)（%）。

     我廠宜采用方案：降低硫化溫度；增加填充劑用量；調整所用膠料門尼粘度。

4、二段硫化工藝產品質量的保證問題

     1、橡膠配方設計與硫化橡膠物理性能的關系中，橡膠的高彈性是由卷曲大分子的構象熵變化而造成的。隨交聯(lián)密度增加，硫化膠的彈性增大并出現(xiàn)最大值，隨后交聯(lián)密度繼續(xù)增大，彈性則呈下降趨勢。因為適度的交聯(lián)可減少分子鏈滑移而形成不可逆形變， 有利于彈性提高，交聯(lián)過度會造成分子鏈的活動受阻，而使彈性下降，可見硫化劑和促進劑的用量要適宜。

2、二段硫化后，會出現(xiàn)制品變硬，手感不佳，彈性下降的現(xiàn)象，原因如上 1 所述，此處應該開展系列實驗，考察二段硫化制品性能指標及手感情況，確定硫化體系及用量。